Prototyp kolektora z aluminium, Jak to wykonac? Opcje

[jackkpl]

Jestem na etapie rzezbienia kolektora ssacego z tego, co juz posiadam (stary kolektor, jakies rurki, blacha aluminuowa itp). Nie mam na codzien dostepu do spawarki, a jak juz mam, to z dala od samochodu. Czy ktos z Was robil moze taki "prototyp" na samochodzie? Nie musi to udzwignac od razu 10kg, ale chce po prostu to wymodelowac pod maska , skladajac z pocietych kawalkow.
Moze jest jakas tasma klejaca , szybki klej (cos jak goracy klej) lub inna technika, ktora umozliwia takie "cuda".
Do tej pory jedyne co mi przyszlo do glowy, to wykorzystanie blachy np 2mm , wiercenie malych dziurek w elementach (np 3mm) i gwintowanie, nastepnie skrecanie tego przy pomocy blachy. Niestety metoda bedzie napewno czasochlonna.

Dla przykladu chce odciac oryginalna flansze od kolektora i obrocic rury wzgledem flanszy o 180 stopni. Nastepnie uciac rurki w polowie i ustawic je lekko pod katem.

Bede wdzieczny za podpowiedzi.

[Wspieraj forum]

[karolas123]

Mysle ze rozsadniej bedzie zbudowac brylę w np solidworksie i tam modelowac kolektor.

[Maxim555]

Słyszałem o klejeniu taśmą. Ale jak chcesz mocniej, to można wiercić w rurkach dziury i spinać malutkimi trytytkami.

[E30 owner]

Ja sklejałem najtańszą taśmą żółtą papierową cały dolot od turbo do IC i od IC do przepustnicy. Owijka na kilka razy i było sztywno i przez transport 30Km nic się nie przestawiło. Przed spawaniem trochę taśmy ściąłem i popunktowałem, później zeskrobałem resztę i spawałem. Materiał kwasówka więc ciężki materiał. Długie rurki więc każde łączenie było jakoś obciążone.

Jest tylko jeden warunek, wszystko musi być idealnie dopasowane na styk. Wtedy to będzie działało.

Jest jeszcze sposób bez klejenia i łączenia całości. Numerujesz części i nanosisz znaki - stawiasz prostopadłe kreski do łączeń. Na tej podstawie później możesz składać elementy pokolei do siebie i spawać. A transportować luzem. Przy czym i tak przy "projektowaniu" trzeba to jakoś najpierw pokleić.

[Gomez!]

Ja do takich akcji używałem:
http://technicqll.pl/index.php/pl/produkty...lowy-epoksydowy
Łapałem w kilku miejscach grubą warstwą.
Minus to to, że podczas spawania, kiedy się nagrzewa - śmierdzi
Jak już połapiesz spawarką, ściągasz epoksyd szlifierką, albo zdrapujesz śrubokrętem.

[jackkpl]

Mysle ze rozsadniej bedzie zbudowac brylę w np solidworksie i tam modelowac kolektor.

Nie chodzi mi o modelowanie kolektora w celu uzyskania przeplywow,a w celu zmieszczenia tego pod maska. Mysle,ze duzo by sie grafik narobil, zeby zamodelowac blok silnika, lapy (ktore przeszkadzaja), rurki wodne i grodz. DO tego jescze pompa abs itp. Na dodatek jestem ograniczony do materialow, ktore juz mam, wiec nie moge zrobic dowolnej krzywizny rurki itp.

Słyszałem o klejeniu taśmą. Ale jak chcesz mocniej, to można wiercić w rurkach dziury i spinać malutkimi trytytkami.

Trytki moga zdac egzamin, w sumie szybciej niz gwintowac i docinac blache, a tez swoje wytrzymaja.

Ja sklejałem najtańszą taśmą żółtą papierową cały dolot od turbo do IC i od IC do przepustnicy. Owijka na kilka razy i było sztywno i przez transport 30Km nic się nie przestawiło. Przed spawaniem trochę taśmy ściąłem i popunktowałem, później zeskrobałem resztę i spawałem. Materiał kwasówka więc ciężki materiał. Długie rurki więc każde łączenie było jakoś obciążone.

Jest tylko jeden warunek, wszystko musi być idealnie dopasowane na styk. Wtedy to będzie działało.

Jest jeszcze sposób bez klejenia i łączenia całości. Numerujesz części i nanosisz znaki - stawiasz prostopadłe kreski do łączeń. Na tej podstawie później możesz składać elementy pokolei do siebie i spawać. A transportować luzem. Przy czym i tak przy "projektowaniu" trzeba to jakoś najpierw pokleić.

u mnie to bedzie wesola tworzcosc i napewno nie bedzie na poczatku wszystko idealnie dopasowane. Dlatego musialoby to byc polaczenie w miare elastyczne lub latwo demontowalne. Jak polapie na cienka blache, to sie wszystko bedzie dawalo wyginac i bede mogl ominac niektore przeszkody.

[stef]

http://www.alumweld.pl/

[jackkpl]

http://www.alumweld.pl/

Uzywales tego? Kupilem kiedys do zabawy i nie bylem w stanie rozgrzac palnikiem gazowym (takim do kuchenek biwakowych) na tyle , zeby to sie przyczepilo. A sam kolektor swoje wazy, wiec trzeba go troche pogrzac.

[Porszak]

jak wymodelujesz blachy tak zeby nie prezyly to jakoś dasz rade tasma, jesli spawacz blisko to zawsze mozna na raty troche.

[jackkpl]

jak wymodelujesz blachy tak zeby nie prezyly to jakoś dasz rade tasma, jesli spawacz blisko to zawsze mozna na raty troche.

Taki jest plan, robic na raty. Nie jest to problem trywialny, bo to ma byc kolektor z blokiem wodnym pod kompresor , wiec trzeba uwzglednic duzo ograniczen z kazdej strony. Doswiadczenia mam 0. Cale szczescie uzywane kolektory sa dosc tanie, wiec moge zrobic kilka podejsc.

[Quaki]

Jest jeszcze sposób bez klejenia i łączenia całości. Numerujesz części i nanosisz znaki - stawiasz prostopadłe kreski do łączeń. Na tej podstawie później możesz składać elementy pokolei do siebie i spawać

Ja tak robiłem wydech u siebie jeden ważny szczegół numeruj tez owe prostopadle kreski bo mi się zdarzyło przyspawać element obrócony o 180st
Co do modelowania w Solidworksie to dla zwykłego śmiertelnika można to włożyć miedzy bajki. Można by to wprawdzie zrobić ale trzeba by mieć specjalistyczne oprogramowanie (bardzo drogie bo sam solid kosztuje majątek można na darmowym sofcie ale nie jest tak przyjazny jak komercyjne rozwiązania i jest przy tym duzo roboty) i specjalistyczny sprzęt (tez bardzo drogi). Żeby to wyszło "poza ekran" koszty będą większe niż zakup gotowego kolektora. Jak to się robi? Metodą traconego PLA (lost PLA można poszukać na youtube jak to wygląda i ile trzeba pracy w to włożyć) Żeby zrobić dobry kolektor to potrzebny by był poza softem skaner 3D żeby wiedzieć jakie wymiary ma przestrzeń dostępna w aucie, drukarka 3D na tyle duża aby można stworzyć model kolektora , piec do topienia aluminium, dużo umiejętności i wiedzy nie tylko na temat samego projektowania ale tez na temat metalurgi itp
Pozdrawiam

[E30 owner]

u mnie to bedzie wesola tworzcosc i napewno nie bedzie na poczatku wszystko idealnie dopasowane. Dlatego musialoby to byc polaczenie w miare elastyczne lub latwo demontowalne. Jak polapie na cienka blache, to sie wszystko bedzie dawalo wyginac i bede mogl ominac niektore przeszkody.

To zawsze jest wesoła twórczość Podstawa to umieszczasz w komorze solidnie dwa punkty:
A- flansza kolektora
B- plenum kolektora
I te dwa punkty łączysz.

Lub te punkty umieszczasz tak, aby móc je demontować i montować wielokrotnie nie zmieniając ich pozycji - czyli jakiś statyw do tego. Inaczej przyjemna robota z tego nie wyjdzie, a na pewno bardzo upierdliwa.

[Porszak]

Ja tak robiłem wydech u siebie jeden ważny szczegół numeruj tez owe prostopadle kreski bo mi się zdarzyło przyspawać element obrócony o 180st
Co do modelowania w Solidworksie to dla zwykłego śmiertelnika można to włożyć miedzy bajki. Można by to wprawdzie zrobić ale trzeba by mieć specjalistyczne oprogramowanie (bardzo drogie bo sam solid kosztuje majątek można na darmowym sofcie ale nie jest tak przyjazny jak komercyjne rozwiązania i jest przy tym duzo roboty) i specjalistyczny sprzęt (tez bardzo drogi). Żeby to wyszło "poza ekran" koszty będą większe niż zakup gotowego kolektora. Jak to się robi? Metodą traconego PLA (lost PLA można poszukać na youtube jak to wygląda i ile trzeba pracy w to włożyć) Żeby zrobić dobry kolektor to potrzebny by był poza softem skaner 3D żeby wiedzieć jakie wymiary ma przestrzeń dostępna w aucie, drukarka 3D na tyle duża aby można stworzyć model kolektora , piec do topienia aluminium, dużo umiejętności i wiedzy nie tylko na temat samego projektowania ale tez na temat metalurgi itp
Pozdrawiam

nie obraź sie, ale konkretnie trudne przedsiewziecie z tego zrobiłeś.
kreski robisz niesymetrycznie i np dwie i jedna i po problemie, nic nie przekrecisz.
nawet jak przestrzen jest malo symetryczna to nie uciakałbym, az do skanerów 3D, chyba ze dostepu do niej brak, a ktos ma dostep to swietna sprawa.
ja zrobiłem runnery i do nich model boxa z pianki. na modelu zagiałem blache. potem trzeba bylo jeszcze troche zmniejszac całoś, ale ogólnie się udało wszystko wg planu, za to ilosc roboczogodzin.... kupa forsy w kieszeni

[jackkpl]

To zawsze jest wesoła twórczość Podstawa to umieszczasz w komorze solidnie dwa punkty:
A- flansza kolektora
B- plenum kolektora
I te dwa punkty łączysz.

Lub te punkty umieszczasz tak, aby móc je demontować i montować wielokrotnie nie zmieniając ich pozycji - czyli jakiś statyw do tego. Inaczej przyjemna robota z tego nie wyjdzie, a na pewno bardzo upierdliwa.

No z tym mocowaniem na stale dobry patent. Sprobuje to tak rozegrac i zobaczymy, na ktorym etapie zrezygnuje

[Quaki]

Porszak nie obrażam się przyznaje się ze nie wpadłem na pomysł zrobienia dwóch kresek i jednej kreski buehehehehehe ale człowiek jest głupi
Pozdrawiam

[E30 owner]

No z tym mocowaniem na stale dobry patent. Sprobuje to tak rozegrac i zobaczymy, na ktorym etapie zrezygnuje

To nie tyle dobry patent co konieczność. Inaczej jak punkt końcowy i początkowy będą się przemieszczać między sobą, to będziesz miał "never ending story" i nawet jak dobrniesz do końca "przymiarek" dasz do obspawania, materiał będzie niedokładnie spasowany, pościąga go podczas spawania, i wtedy zobaczysz jak wszystko nie będzie pasowało.

Głupie docinanie rurek i kolanek, ale na prawdę trzeba to zrobić dokładnie by było szybko łatwo i solidnie.

[jackkpl]

To nie tyle dobry patent co konieczność. Inaczej jak punkt końcowy i początkowy będą się przemieszczać między sobą, to będziesz miał "never ending story" i nawet jak dobrniesz do końca "przymiarek" dasz do obspawania, materiał będzie niedokładnie spasowany, pościąga go podczas spawania, i wtedy zobaczysz jak wszystko nie będzie pasowało.

Głupie docinanie rurek i kolanek, ale na prawdę trzeba to zrobić dokładnie by było szybko łatwo i solidnie.

Tutaj mam o tyle komfort,ze na sam koniec dochodzi flansza od gory, do ktorej bede mocowal kompresor. Jka caly kolektor sie powykreca lekko, to ostatecznie ta flansza wszystko wprostuje. A jak mi zejdzie jakies 0.5cm na dlugosci 30cm to nie bedzie dramatu. Napewno sie wiele naucze, bo nigdy takich projektow nie robilem . Jak juz projekt ukoncze, to sie pochwale na forum.
Dziekuje wszytkim za rady.

[luckash]

Lepiej rób go etapami. Zrób jakieś elementy, daj do połapania punktowo i dalej działaj. Całości nie dasz rady pokleić, nie wiem jak to będzie skomplikowane ale wszystko będzie się bujało. Ja używam papierowej taśmy malarskiej nie wyszystkie mocno trzymają. Klej z pałki na ciepło u mnie nie zdawał egzaminu. I staranność dopasowania elementów to podstawa inaczej to się odbije negatywnie po pospawaniu całości. 5mm to dużo a z niedbałego dopasowania może być i więcej.

[yaaro]

jackkpl, proponuję pocięte elementy łączyć klejem termotopliwym w trakcie kolejnych kroków dopasowywania i obowiązkowo numerować i robić kreski na łączeniach (jak już ktoś wyżej pisał). Ja tak zmontowałem całą kratownicową ramę do motocykla http://hotfighters.republika.pl/warsztat/7.jpg (fotka niestety już po spawaniu)
Najlepiej jak na łączeniach nie będzie szczelin. Jest to pracochłonne ale metodą kolejnych prób, tu podszlifujesz, tam dotniesz i będzie precyzyjnie pasowało. Na koniec strzel i wydrukuj kilka fotek z różnych ujęć. Pomoże Ci to w trakcie spawania zdemontowancych elementów. Powodzenia

[jackkpl]

jackkpl, proponuję pocięte elementy łączyć klejem termotopliwym w trakcie kolejnych kroków dopasowywania i obowiązkowo numerować i robić kreski na łączeniach (jak już ktoś wyżej pisał). Ja tak zmontowałem całą kratownicową ramę do motocykla http://hotfighters.republika.pl/warsztat/7.jpg (fotka niestety już po spawaniu)
Najlepiej jak na łączeniach nie będzie szczelin. Jest to pracochłonne ale metodą kolejnych prób, tu podszlifujesz, tam dotniesz i będzie precyzyjnie pasowało. Na koniec strzel i wydrukuj kilka fotek z różnych ujęć. Pomoże Ci to w trakcie spawania zdemontowancych elementów. Powodzenia

A co to za klej termotopliwy? Link do sklepu/allegro mile widziany